Diez años que cambiaron la industria: de la promesa digital a la fábrica inteligente
25
de Mayo
de
2026
Hace diez años, la Industria 4.0 era poco más que el título de una nueva era industrial. Hoy es una realidad que define la competitividad de las empresas industriales. En este tiempo, fábricas, procesos y modelos de negocio han cambiado profundamente, impulsados por la robótica, la automatización, la digitalización y, más recientemente, la inteligencia artificial. La décima edición de Advanced Factories y su Industry 4.0 Congress han llegado en este contexto de madurez, tras consolidarse como uno de los principales foros europeos de innovación industrial.
Con motivo de este aniversario, en el que Eurecat ha estado íntimamente implicado desde su primera edición, vale la pena mirar hacia atrás para ver cómo hemos evolucionado. Aunque en algún caso la tecnología no ha sido tan resolutiva como se presagiaba, sí que en modo genérico se puede afirmar que la industria ha adoptado las tecnologías digitales y está alcanzando su madurez en su aplicación e integración.
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En consecuencia, el sector industrial ha mejorado la productividad, la competitividad y su resiliencia a cambios inesperados. Por el contrario, aún queda camino para recorrer en materia de atracción de talento profesional y mejora de la sostenibilidad, aspectos críticos para nuestra sociedad.
De la curiosidad tecnológica a la inversión estratégica
Los primeros años de la Industria 4.0 estuvieron marcados por la experimentación. Realidad virtual, impresión 3D o robótica colaborativa se presentaban a las puertas de las empresas industriales como tecnologías prometedoras, pero todavía lejos de su integración y fiabilidad tecnológicas generalizadas. Otras, se anunciaban como disruptivas, pero levantaban dudas a los profesionales por, seguramente, desconocimiento técnico. Me refiero al IoT (Internet of Things), e incluso a la ciberseguridad. Con los años, y con la mejora tecnológica, han ido extendiéndose en la industria.
En ese contexto, iniciativas desarrolladas por Eurecat, como por ejemplo la integración de la simulación y el big data en tiempo real para procesos de fabricación, o los primeros robots autónomos colaborativos y adaptativos, anticipaban un cambio que aún estaba por consolidarse. Diez años después, ese cambio es evidente. Tomemos, por ejemplo, las cifras de robots industriales a escala global. Según cifras de la Federación Internacional de Robótica (IFR), se ha pasado de 221.000 instalaciones anuales en 2014 a más de 540.000 en 2024. Los incrementos porcentuales aún son más pronunciados en el caso de nuevas instalaciones de robots colaborativos en industria a nivel mundial. La robótica que entonces era una ventaja competitiva se ha convertido hoy, por tanto, en un estándar operativo.
"La sucesión anual de robots industriales instalados en España ha pasado de 27.983 unidades a 47.083 entre 2014 y 2024"
En España se puede afirmar que la tendencia también ha sido al alza. De acuerdo con los datos de la Asociación Española de Robótica y Automatización (AER), la sucesión anual de robots industriales instalados en España ha pasado de 27.983 unidades a 47.083 entre 2014 y 2024. Esta tendencia en 2025 se ha mantenido, según las cifras que disponemos en la AER y que se publicarán en breve, por lo que, a las puertas del despliegue de humanoides, se puede afirmar que en esta última década la industria nacional se ha robotizado sustancialmente, aunque por su tamaño y diversidad aún quede mucho por hacer.
El salto: de digitalizar a decidir
A finales de la segunda década de este siglo XXI, el objetivo era digitalizar procesos, y aún sigue siendo necesario. Sin embargo, hoy el reto es convertir los datos en decisiones. Decisiones a nivel operativo y técnico, pero también a nivel de gestión de la producción y, más importante aún, a nivel de estrategia empresarial. Sin duda alguna que la inteligencia artificial tiene y tendrá un papel primordial en este aspecto. Hace una década hablábamos de ciencia de datos, big data y computación en la nube. Ahora, lo propio es hablar de inteligencia artificial y edge computing.
Se puede constatar que se ha pasado de soluciones para recogida y almacenaje de datos, a soluciones para toma de decisiones a partir de datos e inteligencia artificial. A pesar de ello, sigue siendo necesario un esfuerzo de las empresas para incorporar métodos y dispositivos que de manera automática recojan los datos, los procesen y los almacenen. Asimismo, siguen existiendo barreras en la interoperabilidad de programas, de datos y de plataformas digitales.
Fuente: Eurecat con datos de Eurostat
La adopción de inteligencia artificial en empresas europeas refleja esta transición. En poco más de dos años, el uso de IA ha pasado del 8% al 20%, según Eurostat. Este salto explica la evolución de las soluciones industriales: del control automatizado al control inteligente. Sistemas de visión artificial capaces de detectar defectos en tiempo real, modelos predictivos que anticipan fallos o algoritmos que optimizan procesos productivos son ya parte del día a día industrial.
La base invisible: la nube y la conectividad
Detrás de esta transformación, hay una infraestructura menos visible, pero imprescindible: la digital. El uso de servicios cloud en Europa ha pasado de menos del 20% en 2014 a más del 50% en 2025. Sin esta evolución, no sería posible gestionar datos a gran escala ni desplegar soluciones de inteligencia artificial en entornos industriales.
Llegados a este punto es importante recordar, como venimos insistiendo desde hace una década, que la Industria 4.0 no es solo automatización: es también conectividad. En los últimos diez años se ha realizado un importante esfuerzo para desplegar la fibra óptica y mejorar el sistema de operadores de telecomunicaciones, hecho que ha tenido un impacto positivo también en la transformación digital de industrias y modelos de negocio.
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En las primeras ediciones de Advanced Factories empezaba a sonar el concepto de la latencia en telecomunicaciones, gracias al despliegue del 5G. En la actualidad, hay proveedores que empiezan a mencionar el 6G. Este avance seguro que tendrá un impacto también disruptivo porque facilitará aún más el despliegue de tecnologías de edge computing interconectadas y desplegadas en toda la nave industrial, en todas las cadenas de producción y en las cadenas logísticas (intra- y extra- muros).
De producir más a producir mejor
A medida que la tecnología se ha consolidado, también han cambiado las prioridades. Si la primera fase de la digitalización industrial se centró en la eficiencia, la segunda incorpora dos nuevas variables: resiliencia y sostenibilidad. La pandemia y otros sucesos aceleraron esta transición, poniendo de manifiesto la necesidad de sistemas productivos más autónomos, robustos y flexibles. Al mismo tiempo, la presión regulatoria y social ha impulsado soluciones orientadas a la eficiencia energética, la reducción de residuos y el uso responsable de recursos.
Este aspecto también se observa en el cambio que han realizado las grandes firmas a la hora de fijar sus objetivos y valores empresariales. Cuando hace diez años la tendencia era la personalización de productos, y cómo la tecnología podía usarse en la línea de fabricación para conseguirla, hoy en día la tendencia es ver como cada proceso, cada producción, se realiza de manera más eficiente en términos de consumos energéticos, reducción de mermas, reaprovechamiento de materiales e incluso aprovechamiento inteligente de los recursos naturales (agua, energía fotovoltáica, ciclos térmicos, etcétera).
Por el camino de estos diez años hemos dejado de hablar de producción en regiones con costes más bajos de mano de obra y de la servitización. Y hemos incorporado conceptos como la soberanía tecnológica, la resiliencia de las cadenas de producción o el comercio de derechos de emisión. Haciendo también foco en los sectores industriales, se ha observado un descenso del peso del sector automoción y la irrupción estos últimos años del sector de los semiconductores y microelectrónica, así como también del sector de defensa.
Advanced Factories: No es solo una feria que crece, es un sector que madura
Uno de los robots en el "pasillo de la fama" de Advanced Factories 2026 | Marc Vilajosana
La evolución del propio salón Advanced Factories refleja esta transformación y aumento de las tecnologías digitales al servicio de la industria. En su primera edición, en 2017, reunió a cerca de 9.745 profesionales. En 2026, la cifra ha llegado a los 34.657 asistentes. Más allá del crecimiento en volumen, el cambio es cualitativo. El evento ha pasado de ser un escaparate de tecnologías emergentes para early adopters a convertirse en el punto de encuentro tecnológico industrial, donde además se presentan novedades digitales plenamente operativas.
Este hecho también se observa en el número de experiencias industriales que se presentan en el Industry 4.0 Congress. Si en sus primeras ediciones las experiencias eran más bien presentaciones inspiradoras, con guiños de ciencia ficción, de posibles nuevos de modelos de negocio, en la actualidad se comparten casos técnicos en los que la digitalización ha sido clave para el éxito de la empresa. Y se presentan con cifras reales las ventajas que ha supuesto para cada caso la implementación de la solución elegida.
En paralelo, pero estrechamente ligado con Advanced Factories, nació el salón Advanced Machine Tools (AMT), especializado en la aplicación de tecnologías avanzadas y digitales para la máquina-herramienta. Aunque AMT se celebra bianualmente, fue otro acierto hacerlos coincidir en el calendario para facilitar que los profesionales de la industria del metal, que contribuye con casi un 10% al PIB de la economía española, pudieran conocer todas las novedades y soluciones comerciales de ambas especializades en una misma visita ferial.
Fuente: Eurecat
Además, en el momento actual de máximo interés por la autonomía estratégica industrial, no podemos olvidar que el sector del metal es un sector tractor del que dependen industrias clave como la automoción, la construcción, la energía y por supuesto las tecnologías duales.
Eurecat: una década anticipando el cambio
El recorrido de Eurecat en Advanced Factories permite trazar una línea clara de evolución tecnológica. De las primeras aplicaciones de fabricación aditiva seriada y de realidad virtual, se ha pasado a nuevos procesos industriales y a soluciones basadas en inteligencia artificial, en sensórica flexible, en robótica cognitiva (otros le llaman IA física) o también en fabricación cero defectos. Un recorrido que refleja el paso de la experimentación a la aplicación industrial real, siempre en colaboración con industrias nacionales.
"El recorrido de Eurecat en Advanced Factories permite trazar una línea clara de evolución tecnológica"
Pasear ahora por el salón y constatar que aquellas incipientes tecnologías de los inicios presentadas en el estand de Eurecat han sido adoptadas, han sido implementadas, por pequeñas y grandes empresas, es la confirmación del importante y estratégico papel que nuestro centro tecnológico ha jugado como catalizador de la innovación y facilitador de la nueva industria avanzada. Estamos orgullosos de haber colaborado desde el nacimiento de este salón industrial y de estar contribuyendo como ningún otro a este cambio de nuestra industria.
De las expectativas a la adopción real
No todas las tecnologías asociadas a la Industria 4.0 han seguido la misma trayectoria. Junto a avances que hoy son estructurales —como la robótica, la inteligencia artificial o la ciberseguridad—, la última década también deja un rastro de expectativas que no han terminado de materializarse. Algunas tecnologías que hace unos años ocupaban titulares y congresos han tenido una adopción mucho más limitada de lo previsto en la industria.
Es el caso, por ejemplo, de la realidad virtual aplicada a planta, que generó grandes expectativas como interfaz de operación o herramienta de interacción industrial. Sin embargo, su uso ha quedado restringido a ámbitos concretos como la formación o la simulación, debido a limitaciones prácticas en entornos productivos. Algo similar ha ocurrido con el blockchain en la industria, impulsado inicialmente como solución para la trazabilidad en cadenas de suministro. Pese a numerosos pilotos, su adopción ha sido marginal, en gran parte porque tecnologías más simples y consolidadas han resultado suficientes para cubrir esas necesidades.
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También los gemelos digitales en su versión más ambiciosa —réplicas completas de fábricas en tiempo real— han evolucionado por debajo de las expectativas iniciales. Aunque existen aplicaciones reales, éstas se centran en equipos o procesos concretos, lejos de la visión integral que se planteaba hace una década. Igualmente, algo que no ha triunfado en nuestro sector industrial ha sido el metaverso. Ya costó entender el concepto en entornos industriales; además aquellos que auguraban un despliegue exponencial, han ido callando sus virtudes.
Otras propuestas, como las interfaces gestuales o el uso generalizado de wearables industriales, han tenido un recorrido limitado, frenadas por cuestiones de ergonomía, aceptación por parte de los operarios o falta de ventajas técnico-económicas frente a soluciones existentes. Incluso dentro del Internet de las Cosas industrial, la idea inicial de “sensorizarlo todo” ha dado paso a un enfoque más selectivo. Hoy, la sensorización se aplica allí donde existe un caso de uso claro y un retorno tangible. Y ha generado una especialidad nueva que es el diseño y producción de “sensores a medida”.
En conjunto, estas experiencias dibujan un patrón común: la industria no adopta tecnologías por su potencial, sino por su capacidad real de resolver problemas concretos. También se ha puesto de manifiesto la dificultad a la hora de escalar soluciones probadas en laboratorios o entornos muy aislados y controlados, a entornos reales de producción, de fabricación industrial.
"Los gemelos digitales en su versión más ambiciosa han evolucionado por debajo de las expectativas iniciales"
Respecto a la generación y la atracción de talento al sector industrial. Lo que hace diez años era una amenaza, ahora tenemos que considerarlo un fracaso. En esta década se ha observado un repunte del interés de los y las jóvenes de nuestro país por las disciplinas tecnológicas.
Aun así, la demanda queda insatisfecha por la oferta, existe fuga de talento a otras regiones industriales del planeta y la fidelización del talento es una constante preocupación de los empresarios y directivos industriales. Una muestra de esto la encontramos en el reciente estudio impulsado por el Col·legi d’Enginyers Industrials de Catalunya y la Asociación para el Impulso de la Industria Internacionalizada (AMEC), en colaboración con KPMG. En él se concluye que actualmente solo el 42% de las vacantes industriales pueden ser cubiertas con talento formado en la propia región.
Lo que viene: más allá de la Industria 4.0
Visitantes en la 10a edición del Advanced Factories | Jordi Bataller (ACN)
Diez años después, la Industria 4.0 deja tres transformaciones de fondo: la digitalización ha dejado de ser opcional, la sostenibilidad se ha integrado en la estrategia industrial y la inteligencia se ha convertido en el nuevo factor diferencial.
Como resumen de esta década, observo que la Industria 4.0 no ha sido tanto una carrera por incorporar nuevas herramientas, sino un proceso de selección natural en el que solo han prosperado aquéllas capaces de aportar valor real en términos de eficiencia, calidad o sostenibilidad. Si hace diez años la mayoría de los visitantes del salón visitaban agnósticos para ver y conocer, ahora vienen informados y con sus necesidades en transformación digital concretas.
La próxima década apunta hacia un modelo donde la tecnología no solo optimiza procesos, sino que pone el foco en las personas, la colaboración entre ellas y las máquinas, y sin duda alguna la sostenibilidad. Con la llegada de los humanoides, se abre un nuevo horizonte en la robótica inteligente aplicada a procesos y operaciones industriales. Aunque hoy es aún muy pronto para presagiar donde tendrá sentido y éxito su adopción e implementación.
"La próxima década apunta hacia un modelo donde la tecnología no solo optimiza procesos, sino que pone el foco en las personas, la colaboración entre ellas y las máquinas, y sin duda alguna la sostenibilidad"
Los científicos, tecnólogos e ingenieros industriales advierten también del cambio que puede suponer la irrupción de la computación cuántica en aplicaciones industriales. Con las lecciones aprendidas, la recomendación es ser prudente y esperar que la tecnología madure, se asiente y permita descubrir el valor real que aporta para solucionar los retos que la fabricación y la producción industrial van planteando.
Si la última década ha sido la de la digitalización, presagio que la próxima será la de la integración. Entendida no como una agregación algebraica, sino como una función continua en un espacio multidimensional. Eso sí, de dos cosas estoy seguro. La primera es que en Advanced Factories siempre habrá un espacio para descubrir estas nuevas tecnologías, para compartir experiencias industriales y plantear abiertamente los nuevos retos de la industria.
Y la segunda es que seguirán haciendo falta personas que lideren, innoven, diseñen, desarrollen, gestionen, operen, comercialicen y en definitiva que trabajen en el sector industrial. Sin industria avanzada no hay futuro, cierto. Pero sin personas que realmente aprecien y estén al servicio de esta industria avanzada, tampoco.